О чем речь? Сделать шиномонтажный станок под силу практически любому автовладельцу, если у него есть минимальные слесарные и сварные навыки. Такой инструмент может понадобиться при большом домашнем автопарке или просто при желании заниматься обслуживанием своего авто самостоятельно.
Какие бывают? Можно сделать шиномонтажный станок из подручных средств, буквально на коленке, но такой вариант подойдет только для экстренных ситуаций на трассе, вдали от населенных пунктов. Делая станок в свою мастерскую, важно подойти к процессу основательно.
В этой статье:
Шиномонтажный станок из подручных средств на дороге
Смонтировать простейшее шиномонтажное оборудование можно самостоятельно прямо на автотрассе. Потребуются пара монтажных лопаток и специальное приспособление для отсоединения шины от диска. Для большего удобства еще желательно иметь в машине домкрат и трос.
Шиномонтажный станок из подручных средств на дороге
Дальнейшие действия по ремонту колеса выполняются в следующем порядке:
- Колесо снимается, очищается и кладется на землю ниппелем вверх.
- Производится выпуск воздуха.
- В отверстие диска продевается конец троса, вплотную к ободу устанавливается домкрат.
- Другим концом буксировочный трос накидывается на кронштейн домкрата, оба конца связываются друг с другом.
- Вращением рукояти домкрата трос тянется вверх таким образом, чтобы диск постепенно отделялся от шины книзу.
- При наличии в колесе камеры, нуждающейся в замене или ремонте, боковая поверхность шины поднимается на обод около штуцера, затем штуцер вталкивается внутрь, пока не появится возможность вынуть камеру из шины.
- Отсоединяется ниппель, из камеры откачивается воздух.
- Отремонтированная или новая камера размещается под шиной, предварительно в отверстие вставляется штуцер.
- В установленную без ниппеля камеру закачивается немного воздуха.
- Выполняется забортовка, в штуцер устанавливается ниппель, камера окончательно накачивается, готовое колесо устанавливается на место.
Рациональнее в таких ситуациях пользоваться специальным механизированным аппаратом для шиномонтажа.
Как сделать шиномонтажный станок
Как сделать шиномонтажный станок
Перед началом последовательного конструирования самодельного аппарата для шиномонтажных работ нужно обзавестись требуемым для этого инструментарием и материалами.
Набор инструментов и сварочное оборудование
Инструменты и оборудование необходимо подготовить в первую очередь. Качественный сварочный аппарат позволит изготовить максимально прочный шиномонтажный станок, пригодный для эксплуатации в течение долгого времени.
Лакокрасочные материалы для металлических поверхностей
Дополнительно могут потребоваться специальная краска и лак для нанесения на металл. И хотя в данном случае приобретать эти материалы необязательно, их использование сможет значительно улучшить внешний вид станка и обеспечить будущему оборудованию надежную защиту от коррозии.
Когда все необходимое имеется в наличии, можно начинать готовить основные конструкционные элементы к сборке. Перечислим их ниже.
Рама
Это основа шиномонтажного аппарата. Для изготовления рамы нужны 3 металлических профиля прямоугольного сечения. Их необходимо будет соединить друг с другом при помощи сварочного аппарата. Предпочтение следует отдавать профилям из прочной нержавеющей стали, которая не подвергается влиянию коррозии. Чтобы станок был более устойчив, желательно снабдить раму заранее приобретенными строительными уголками.
Труба
Необходима для фиксации специальной рукояти. Высокие эксплуатационные качества трубы призваны обеспечить максимально удобное использование шиномонтажного станка. Этот элемент конструкции, в частности, выполняет роль рычага, существенно облегчающего процесс замены шин. Рекомендуется применять трубу круглого сечения длиной 50-55 см.
Стояк
Является дополнительным элементом конструкции, предназначенным для монтажа колесного диска на станок. Выполняется из металла и крепится на раму путем сварки. Стояк должен быть достаточно прочным, чтобы выдерживать значительную нагрузку при работе.
Кроме того, потребуется заранее приготовить изношенную ступицу нужного диаметра. Подойдет также использованный фланец. А дополнительно подготовленные металлические трубы круглого сечения помогут при монтаже выполнять отбивку.
Нужно иметь в виду, что все требуемые конструктивные составляющие должны выдерживать высокую динамическую и статическую нагрузку, которая будет возникать в процессе работы. Иначе станок выйдет из строя уже при первой эксплуатации. Выбирать элементы будущего аппарата следует именно из соображения прочности и надежности.
Но перед непосредственным выбором комплектующих рекомендуется составить схему оборудования, по которой будет осуществляться заказ. Чертеж должен содержать достаточную информацию для подбора элементов. Желательно показать эту схему квалифицированному менеджеру магазина или специалисту прокатного цеха, чтобы он порекомендовал наиболее оптимальные варианты изделий.
Допустим, все приведенные требования и рекомендации выполнены. Можно приступать непосредственно к самостоятельной сборке оборудования. Практика показала, что выполнение этой работы своими руками не представляет особенных трудностей. Важно лишь придерживаться строгой последовательности действий, опираясь на сборочный чертеж. Приведем этот алгоритм ниже.
Каркас собирается из заранее подготовленных металлических профилей. Два из них должны иметь длину по 60 см, а третий — 90 см. При необходимости профили обрезаются до нужной длины.
Подготовленные профили привариваются таким образом, чтобы получилась Н-образная рама. Полученную конструкцию нужно измерить по ширине с помощью ручной рулетки. Измеренное значение берется за основу для изготовления ещё двух профилей, которые будут приварены по центру конструкции для ее усиления. Далее примерно в 30 сантиметрах от одной из длинных сторон рамы строго вертикально приваривается отрезок трубы круглого сечения. Для большей точности операций можно воспользоваться строительным уровнем.
Это обеспечит дополнительную жесткость и устойчивость. В роли органов разбортовки колес будут выступать изначально подготовленные фланец или ступица. Один из этих элементов следует приварить к раме примерно на уровне пояса человека, который будет работать на этом станке.
Данный элемент устанавливается на 20-25 см ниже фланца (ступицы). Затем в пластине просверливаются несколько отверстий.
- Подготовка профилей для каркасной рамы
Каркас собирается из заранее подготовленных металлических профилей. Два из них должны иметь длину по 60 см, а третий — 90 см. При необходимости профили обрезаются до нужной длины.
- Сборка каркаса
Подготовленные профили привариваются таким образом, чтобы получилась Н-образная рама. Полученную конструкцию нужно измерить по ширине с помощью ручной рулетки. Измеренное значение берется за основу для изготовления ещё двух профилей, которые будут приварены по центру конструкции для ее усиления. Далее примерно в 30 сантиметрах от одной из длинных сторон рамы строго вертикально приваривается отрезок трубы круглого сечения. Для большей точности операций можно воспользоваться строительным уровнем.
- Приваривание металлических угловых элементов к вертикальной трубе
Это обеспечит дополнительную жесткость и устойчивость. В роли органов разбортовки колес будут выступать изначально подготовленные фланец или ступица. Один из этих элементов следует приварить к раме примерно на уровне пояса человека, который будет работать на этом станке.
- Приваривание утолщенной пластины
Данный элемент устанавливается на 20-25 см ниже фланца (ступицы). Затем в пластине просверливаются несколько отверстий.
- Сборка рычажной конструкции
На роль рычага хорошо подойдет металлическая труба длиной 50-55 см. Можно взять, например, достаточно длинный отрезок профиля круглого сечения. Также полезно оснастить трубу наконечниками из металлического прута толщиной 20 мм. Балансировочный рычаг должен иметь длину в зависимости от роста оператора и конкретных требований к удобству эксплуатации. В стесненных гаражных условиях желательно делать короткий рычаг, хотя работа с ним потребует приложения больших усилий.
Работа на самодельном шиномонтажном станке
Работа на самодельном шиномонтажном станке
Снятие покрышки
Приведем последовательность операций для демонтажа шины на самодельном станке.
Сперва необходимо осмотреть колесо на предмет наличия повреждений на поверхности шины и диска, предварительно установив колесо на шайбу или специальную площадку. Затем выполняется разбортовка в следующем порядке:
- укладка колеса под рычаг на опорную раму;
- удлинение рычага;
- приведение лапы рычага к стыку между шиной и диском;
- нажатие на рычаг.
Те же самые действия необходимо повторить по всей окружности обода. Результатом операций должна стать полностью отделенная от диска внешняя сторона шины.
Далее алгоритм повторяется для внутренней поверхности колеса.
Для того чтобы снять покрышку полностью, необходимо установить колесо на фланец вертикальной стойки. Работа выполняется обычной монтировкой подходящей длины.
Установка шины
При монтаже нужно иметь в виду ряд важных моментов:
- Необходимо исключить появление любых нарушений геометрии обода
Это особенно важно для бескамерных шин. Небольшие повреждения на штампованном диске устраняются с помощью молотка. Если же обнаружены крупные дефекты, диск придется менять на новый. Литые изделия по причине хрупкого металла и вовсе не подлежат рихтовке и при появлении любых повреждений требуют замены.
- Для снижения трения шины о металлические поверхности следует использовать специальную смазку
В качестве таковой подойдет литол или обычный мыльный раствор. Смазка тонким слоем наносится на внутренний край шины. При этом она никак не нарушит герметичность колеса и не понизит его характеристики.
- Щели между покрышкой и диском нужно устранять
В противном случае это может привести к утечке воздуха. Данная проблема особенно актуальна для бескамерных шин. Устранение щелей выполняется путем последовательного простукивания тяжелым молотком по ребру покрышки в процессе накачивания колеса на шиномонтажном станке. Иногда для этих целей используют специальные уплотнители и гели, имеющиеся в ассортименте практически всех автомагазинов.
Рекомендации по созданию шиномонтажного станка
Рекомендации по созданию шиномонтажного станка
Приведенными ниже советами рекомендуют пользоваться специалисты по шиномонтажу.
- Для изготовления рычага подойдет обычная металлическая труба круглого сечения. Понадобится отрезок трубы длиной 50 см. Дополнительно рекомендуется изготовить наконечники — они делаются из прутка толщиной 20 мм с помощью углошлифовальной машинки («болгарки»). Как уже говорилось, длина рычага выбирается в зависимости от наличия свободного места в гараже. Работая с коротким рычагом в стесненных условиях, придется прикладывать больше усилий, нежели при работе с длинным.
- Угол между наконечником и рычагом следует делать небольшим для максимально простой установки шины на станке. С другой стороны, этот угол не должен быть слишком маленьким, иначе рычаг в процессе забортовки будет задевать диск и царапать его.
- Чем массивнее получится готовый станок, тем устойчивее и удобнее в эксплуатации он будет. Дополнительную устойчивость обеспечит фиксация аппарата к полу. В случае деревянного пола для этого подойдут обычные саморезы по дереву. А под бетонное основание в качестве крепежа следует использовать анкерные болты. Они вставляются в предварительно проделанные в полу отверстия и затем затягиваются. Альтернативой могут послужить специальные дюбель-саморезы.
- Во избежание возможной порчи колеса наконечник рычага, посадочное место под шину и обод диска рекомендуется перед работой смазать концентрированным мыльным раствором. Само же колесо следует очистить от загрязнений.
- Отверстия диска могут не совпадать с отверстиями установленной на станке ступицы. В таких случаях сооружается переходник, позволяющий работать с колесами разных диаметров и схем крепежа.
Итак, в этой небольшой статье мы рассказали, как сделать шиномонтажный станок своими руками. Это достаточно простая задача. Причем, аппарат можно сконструировать как в стационарном, так и в мобильном исполнении. На подготовку инструментов, приобретение материалов и саму сборку уйдет от силы пара выходных дней. Однако для открытия полноценной шиномонтажной мастерской лучше все же не тратить время на кустарное изготовление станка, а приобрести готовое профессиональное оборудование.
